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设计、研发及生产高品质液压油缸及液压系统

经过十年的技术积累,中联重科自主研发了“高强度碳纤维复合金属混合结构技术”。一整套设计、计算、制造和检测技术的成功开发,意味着我国工程机械实现了从原材料、设备、制造到设计计算方法和制造过程的整个碳纤维复合材料链的自主化。这大大降低了工程机械领域碳纤维复合材料主承载结构的成本价格,有助于这种以碳纤维为核心的新型结构的商业化。


采用该技术的泵车不仅提高了设备的作业能力,降低了生产成本,还进一步提高了轻量化性能,将轻便与智能深度结合,实现了“有骨有骨。神经”。


以碳纤维复合材料为代表的轻量化材料对交通、能源、工业等诸多领域的发展具有重要意义。 “美国波音787梦想飞机大量使用纤维复合材料,重量减轻30%,油耗显着降低,成为市场领先者,”中国科学院院士黄博云说。碳纤维复合材料的难度和战略重要性是显而易见的。


与普遍使用碳纤维材料的航空航天领域相比,制造工程装备的技术难度和复杂性更大。一般来说,卫星、火箭、飞机等。它们在空气中运行并且处于相对稳定的运动状态。但在工程施工中,多关节结构的薄型碳纤维臂架需要在空中完成施工所需的各种作业,运动状态和受力条件复杂多变。同时,碳纤维复合材料是一种“可延展(拉伸)但不抗压(强度)”的材料。如何制造出能够满足工程机械设备使用需求的碳纤维复合材料关键“抗拉抗压”结构,成为行业研究的重点。


针对碳纤维复合材料的抗拉抗压强度问题,中联重科研发团队创新性地提出了“两级混合”的设计理念。即臂端采用高强度钢结构与臂体碳纤维复合结构的拼装组合;臂体采用碳纤维复合材料和高强度钢板的半金属混合材料。用于实现碳纤维复合材料结构抗拉、抗压“双强度”的性能。


在笔两阶段混合结构设计和自主研发的笔制造工艺的基础上,项目组提出并建立了“混合结构数据库”,形成了“混合金属和碳纤维复合屏障”的精确计算方法.计算误差小于10%。”此后,通过创新开发的碳纤维复合材料增材一体成型方法,制造出与钢材具有相同加工性能的一体成型结构。


“泵车在使用过程中,臂架可能会出现异常损坏,我们也为此建立了全套维修方法,维修后的臂架性能与新产品相当。由该公司制造的碳纤维复合材料臂架。整套技术可以显着提高整机的轻量化水平。以今天亮相的国产碳纤维臂架卡车泵臂为例,相对高强度的钢臂架可以减轻高达35%的重量。”中联重科研究院技术研究中心副主任刘彦斌。


黄博云在发布会上评论说,现在我们中国人也实现了自己的梦想,碳纤维复合材料克服了困难,在先进材料应用的基础上,实现了创新,取得了更大的进步。它体现了中联重科对行业领先和核心战略技术的使命感和责任感。

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